De ingrediëntenkeuken

Onze obsessie met 's werelds beste huisdiervoer en' s werelds beste ingrediënten heeft ertoe geleid dat we meer dan £ 80 miljoen hebben geïnvesteerd in de bouw van een ultramoderne ingrediëntenkeuken die al deze fantastische ingrediënten en afgewerkte producten test, verwerkt en opslaat.

Deze investering garandeert dat partners volledig vertrouwen kunnen hebben in de herkomst en traceerbaarheid van alle recepten die bij GA worden geproduceerd.

Aangezien we momenteel werken met meer dan 700 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules, was de uitdaging om een ​​zeer complex systeem te automatiseren. In echte GA-stijl heeft dit geresulteerd in aanzienlijke investeringen en de samenwerking van veel organisaties van over de hele wereld om een ​​geavanceerde oplossing te bieden voor al onze partnermerken.

We hebben ook automatisch geleide voertuigen (AGV's) om te helpen bij het verplaatsen van ingrediënten en voedingsmiddelen ter plaatse. Drie softwarebedrijven zijn betrokken geweest bij het automatiseren van de hele fabriek, met de visie om menselijke fouten uit te sluiten.

Daarnaast zal een deel van de ambitieuze uitbreiding resulteren in een nieuwe donkere winkel/magazijn, die uitsluitend met robots zal werken.

Onze investering. Jouw toekomst.

Roger Bracewell

Commentaar van de voorzitter op de ingrediëntenkeuken

We zijn verheugd om deze fantastische investering van GA te presenteren, samengebracht door de vindingrijkheid, het verlangen en de toewijding van verschillende bekwame organisaties van over de hele wereld.

De Ingredients Kitchen heeft twee afzonderlijke functies die zijn ontworpen en gebouwd om al onze gewaardeerde partners ten goede te komen. Ten eerste is het mogelijk om 367 droge grondstoffen te testen en in quarantaine te plaatsen die afzonderlijk worden opgeslagen en gedoseerd in batches van 1.5 ton. Deze worden vervolgens gemalen en gereed gehouden voor extrusie om mogelijke vertraging te voorkomen.

Ten tweede, de opslag van de 758 verschillende soorten geëxtrudeerde brokjes in 15,000 individuele dozen in de provisiekast, die ongeveer 600 kg compleet product bevatten, zodat het kan worden getest voordat het wordt verpakt en vervolgens verpakt in een van de 7,000 verschillende zakken die klaar zijn om te voldoen aan de behoeften van onze partners.

Het hele proces stelt ons in staat om elk ingrediënt in elke zak die aan de eindconsument wordt verkocht, te volgen en te traceren en om te garanderen dat het veilig is, na elke stap te hebben gecontroleerd.

Hoe werkt het?

Bulk opname

De kern van het creëren van uitzonderlijk voedsel voor huisdieren zijn een zorgvuldige selectie van ingrediënten en rigoureuze tests. Meer dan 600 ingrediënten geproduceerd door meer dan 130 leveranciers worden zorgvuldig geselecteerd voor gebruik in de Ingredients Kitchen. Elk ingrediënt dat in onze recepten wordt gebruikt, moet aan onze strenge tests voldoen voordat ze worden geaccepteerd. GA's geautomatiseerde bemonsterings- en testmogelijkheden bepalen wereldwijd de norm.

Gerst, tarwe en rijst worden samen met andere bulkingrediënten, hetzij los, hetzij in draagtassen, aan de bulkleveringszone geleverd. De bulkingrediënten gaan bij aflevering door twee magneten om eventueel aanwezig metaal in het materiaal te detecteren en te extraheren.

Op dit punt vindt automatische bemonstering plaats. Dit efficiënte systeem berekent de innametijd van elke levering om willekeurige monsters te verzamelen van het begin tot het einde van de inname, waardoor een consistente toetsing van de hele inname wordt gegarandeerd. Monsters worden verzameld, gelabeld en afgeleverd bij de laboratorium voor testen; resultaten zijn doorgaans binnen 48 uur beschikbaar.

Eenmaal gepasseerd, gaan ze een van onze negentig Quarantaine-silo's binnen; elke silo kan 80 ton bulkingrediënten bevatten. Ingrediënten blijven in quarantaine totdat ze onze nauwgezette laboratoriumtests hebben doorstaan. Alleen dan kunnen de ingrediënten via een railsysteem worden overgebracht naar opslag boven de Ballroom, ter voorbereiding op dosering zoals vereist door een fabricageorder.

De Balzaal

In de Ballroom worden alle ingrediënten van de drie verschillende weegmethoden samengebracht en gecombineerd in een Batch Container (BC). De bulkdoseerbakken gaan naar binnen, de ingrediënten uit de automatische wegers worden erin gegooid en de ingrediënten worden uiteindelijk bij elkaar opgeteld in de kiepruimte voor de operator. Er kunnen maximaal 3 productieorders tegelijkertijd plaatsvinden.

Eenmaal gedoseerd wordt het BC op verschillende niveaus opgenomen, gemengd en door een molen gehaald. Een zeef zorgt ervoor dat al het te fijne materiaal de molen passeert. Eenmaal gemalen, wordt het materiaal teruggezet in het oorspronkelijke BC, dat nu is teruggebracht naar het Ballroom-niveau.

Sommige materialen zijn niet geschikt om te vermalen, waardoor ze gedoseerd kunnen worden nadat de andere materialen zijn gemalen. Deze materialen worden gedoseerd in groene dozen, die vervolgens apart aan de BC-mix worden toegevoegd bij Pre-extrusion, dwz net voordat ze de extruder.

Hand Ingrediënten

Het Pick and Mix-systeem is ontworpen om 22,500 pick-and-mixboxen per jaar te creëren met een maximale uitvoercapaciteit van 120,000 ton per jaar. Dit komt neer op 62 dozen per dag. Onze inkopers selecteren uit meer dan 130 vertrouwde leveranciers uit meer dan 50 landen over de hele wereld, en voorzien onze Partners en GA van meer dan 600 verschillende ingrediënten, zo divers als wierook, goudsbloem, anijs, kaneel, papaja en gedroogde insecten om uitstekende en unieke recepten te creëren.

Onze nieuwe Pick & Mix-faciliteiten in de Ingredients Kitchen bieden GA doseerprecisie en de mogelijkheid om moeilijk hanteerbare of delicate materialen te doseren. Kleine of micro-ingrediënten kunnen betrouwbaar met de hand worden gedoseerd waar de machinale dosering niet kan werken met de precieze toleranties en betrouwbaarheid die onze normen vereisen. Materialen die niet bevorderlijk zijn voor geautomatiseerde dosering kunnen op de juiste manier worden gehanteerd en gedoseerd.

Het Kardex-systeem elimineert de kans op fouten van de operator door de locatie van elke blauwe doos te bewaken en te controleren welke doos aan de operator wordt gepresenteerd. Het RFID-systeem dat wordt gebruikt bij de kiepstations, in combinatie met ons Genesis-systeem, zorgt ervoor dat de machinist de eerste keer, elke keer weer nauwkeurig is.

Ingrediënten inname

We hebben onze eigen eigen IT-software ontwikkeld, Genesis genaamd, om elk onderdeel van de Ingredients Kitchen te bewaken, beheren en controleren. Gebruik makend van RFID tagging en continue bemonstering biedt absolute geruststelling voor Partners en de allerhoogste kwaliteit voor huisdieren.

Bij levering aan de Ingredients Kitchen worden identificatielabels afgedrukt en op elke pallet en draagtas bevestigd om te voorkomen dat geloste materialen worden verward voordat de bemonstering en registratie van de voorraad plaatsvindt. De onbewerkte ingrediënten worden geregistreerd en bemonsterd voordat ze worden opgeslagen in de quarantaineruimte totdat laboratoriumtests zijn uitgevoerd. Elk ingrediënt heeft een vooraf vastgesteld bemonsteringsbeleid, waarin wordt bepaald hoe het moet worden bemonsterd en welke tests moeten worden uitgevoerd. Laboratoriumtechnici steekproeven uit volgens de instructies van ons speciaal gebouwde softwaresysteem genaamd Genesis.

Nadat de materialen met succes zijn getest, zal het Genesis-systeem de verplaatsing (via FLT) van afgeleverde materialen naar een van de drie invoerputten voor pallets en bakken sequencen. Elke pallet of draagtas die in een innameput wordt afgeleverd, wordt gescand met een barcode, zodat Genesis weet dat er een nieuw ingrediënt is aangekomen en klaar is om te worden getipt.

De pantry

Met 5,756 Red Box-containers die elk tot 900 kg ingrediënten kunnen bevatten, heeft de Pantry een capaciteit van meer dan 5 miljoen kg. Efficiëntie en traceerbaarheid in beweging, de Pantry bestaat uit 36 ​​traveeën over zes gangpaden, op acht niveaus, met twee zijden, twee diep.

Met behulp van het RFID-systeem en de bediening van de controlekamer biedt de Pantry volledige traceerbaarheid en optimale versheid van de ingrediënten. Henry, een van GA's automatisch geleide voertuigen, brengt goedgekeurde ingrediënten in rode containers van de inlaatputten naar het Pantry-shuttlesysteem. Vervolgens plaatst een van de verschillende geautomatiseerde kranen de getagde containers op de juiste locaties in het Pantry-magazijn.

De Pantry wordt beheerd met behulp van ons Integrated Warehouse Management System (IWS), dat in realtime bewaakt waar verschillende containers zich bevinden en hun status. De IWS gebruikt de RFID-tag om operators in staat te stellen de inhoud van elke container te volgen of te identificeren wanneer een container leeg is of moet worden schoongemaakt. Ingrediënten worden op basis van hun gebruik in drie verschillende zones opgeslagen om de efficiëntie te optimaliseren. De meest gebruikte materialen worden opgeslagen in zone A, waar de kraan de kortste reistijd heeft.

Laboratoria

De kernwaarde van GA, kwaliteit, is van het allergrootste belang in alle functies van het bedrijf, en niet meer dan het laboratorium ter plaatse. Als wetenschappelijk geleide fabrikant voeren onze technici ongeveer 1,166 tests per week uit, waaronder microtests, as-, vezel-, olie-, vocht- en eiwittesten op alle onbewerkte en afgewerkte producten. Ons laboratorium voor kwaliteit en voedselveiligheid is ontworpen om multifunctioneel te zijn op het gebied van naleving van voedings- en regelgeving, authenticiteit en microprofilering, veiligheid, sensorisch en innovatie.

Ons deskundige team zorgt voor gemoedsrust voor u en uw merken en biedt ongeëvenaarde claims en voedselkwaliteit. Investeringen in de nieuwste technologie betekenen dat we gegevens over voedselintegriteit leveren om ervoor te zorgen dat alle goederen die binnenkomen en uitgaan, voldoen aan de wettelijke criteria.

Met de nieuwste technologie kunnen we veel testen uitvoeren die we voorheen moesten uitbesteden aan externe laboratoria. Dit geeft GA een strakkere controle over het testen en verkort ook de testtermijnen voor onze vele ingrediënten drastisch.

Uitgerust met de meest geavanceerde instrumenten en uitstekende technici, waardoor snelle parameterbeoordelingen en het genereren van objectieve gegevens mogelijk zijn, kunnen we MOP-resultaten (vocht-, olie- en eiwittesten) in minuten in plaats van uren rapporteren.

Alle ingrediënten bij GA worden onderworpen aan talrijke kwaliteitscontroles om ervoor te zorgen dat alleen de beste ingrediënten worden geaccepteerd voor gebruik in de producten. Elk ingrediënt heeft een individueel op maat gemaakt testregime en specificatie in lijn met de kenmerken en kwetsbaarheden van de ingrediënten. Gedetailleerde risicobeoordelingen van elk ingrediënt zijn voorafgaand aan de aankoop bepaald. Dit unieke systeem zorgt voor de volledige traceerbaarheid van elk product.

Het Lab-team coördineert het testen met een gedefinieerd proces. Elk nieuw monster krijgt een unieke barcode, die op een etiket wordt afgedrukt en op de monstercontainer wordt bevestigd. Het monster wordt gescand en achtergelaten bij het afleverpunt voor grondstoffen in laboratorium 1 voordat het wordt overgebracht naar laboratorium 2, waar alle monsters van onbewerkte ingrediënten worden gescand bij de NIR-testmachine. Microbiologische testen voor: Salmonella en Enterobacteriaceae wordt vervolgens ondernomen.

De onbewerkte ingrediënten worden vervolgens gescand op Genesis om te bepalen welke natte chemietests vereist zijn. Nat-chemietests omvatten MOPFA (vocht, olie, eiwit, vezels, as), en we hebben nu de mogelijkheid om dit binnen 48 uur om te draaien. Het laboratorium werkt nauw samen met zowel de afdelingen Grondstoffen als Kwaliteitscontrole, die de afgewerkte producten vrijgeven die zijn goedgekeurd via onze strenge testprotocollen.

De Larder

De provisiekast, die tussen 9.8 en 12 miljoen kilogram aan voer voor huisdieren kan bevatten, wordt volledig gecontroleerd, met up-to-date informatie over partnervoorraad. De blauwe containers (bij GA bekend als BFC's – Blue Finished Containers) worden via een Shuttle Transfer Vehicle overgeladen naar de magazijnkranen voor opslag. Deze voertuigen rijden op sporen, zoals een trein, bewegen in een continue lus, verzamelen BFC's uit de Parlor en leveren ze af aan de Larder.

De provisiekast kan 14,864 dozen bevatten, elk met 650 - 800 kg huisdiervoer klaar voor verpakking. De zeer responsieve en gecontroleerde omgeving kan ongeveer 78 doosbewegingen per uur aan.

Wat is een automatisch geleid voertuig (AGV)?

GA Pet Food Partners gebruiken twee soorten automatisch geleide voertuigen (bekend als AGV's) in het interieur van de Ingredients Kitchen, genaamd Henry en Arthur. Henry en Arthur, ontworpen en ontwikkeld voor GA door een Amerikaans technologiebedrijf, zijn betrouwbare en productieve toevoegingen aan het GA-team.

Henry is de snelste, met een snelheid van 2 m/s (meter per seconde) en een gewicht van 1.5 ton. Arthur is met 2.5 ton aanzienlijk zwaarder en is begrijpelijkerwijs iets langzamer, met een snelheid van 1.8 m/s.

Beiden worden geleid door laserstrips die zijn geïnstalleerd om ze langs hun route te navigeren, en de controlekamer houdt ze volledig in de gaten via Genesis.

Henry's rol is om Rode Containers van en naar de Pantry over te brengen, terwijl Arthur bezig is met het zorgen voor de Batch Containers, ze tussen de kelder en het Station te verplaatsen ter voorbereiding op extrusie.

Wanneer Henry en Arthur klaar zijn om hun batterijen op te laden, gaan ze naar een 'keep-alive'-zone om stroom te behouden, terwijl een ander voertuig hun batterij vervangt door een volledig opgeladen.

Camels and Mules (Europa's eerste Outdoor AGV's)

GA's Camel and Mules zijn Europa's eerste automatisch geleide voertuigen voor buitengebruik (AGV). Ze zijn vergelijkbaar met een kleine bestelwagen of vrachtwagen en gebruiken magnetische gyrosystemen voor navigatie. Ontworpen en gebouwd in Amerika, reizen ze allebei tot 1 meter per seconde.

We hebben speciaal voor de Camel and Mules een weg aangelegd, met slagbomen en verkeerslichten die tweerichtingsverkeer mogelijk maken en drie kruisende paden voor ander terreinverkeer. De weg heeft ook warmtekussens om ervoor te zorgen dat deze vorst-, ijs- en sneeuwvrij blijft, waardoor het hele jaar door een antislipomgeving wordt geboden.

Nadat Arthur (een van onze andere AGV's) zijn speciale pad langs de andere kant van de Pantry heeft gevolgd en zijn reis heeft voltooid bij een transportband in het Stationsgebied, worden de Batch Containers op de Camel geladen. De Camel kan in één rit tot drie batchcontainers naar pre-extrusie vervoeren.

Wanneer een recept is vervaardigd, wordt het in een blauwe container, een Blue Finished Container (BFC) genoemd, geplaatst en via een AGV-shuttle, een Mule genaamd, naar de Parlor-ruimte in het Ingredients Kitchen-gebouw gestuurd. De Mule kan vier BFC's in één rit overbrengen.