Schuif de invoering van de Ingrediënten Keuken De technologisch meest geavanceerde geautomatiseerde opslag- en selectiefaciliteit voor ingrediënten in Europa

Ingrediënten Keuken

Onze obsessie met 's werelds beste huisdiervoer en' s werelds beste ingrediënten heeft ertoe geleid dat we meer dan £ 80 miljoen hebben geïnvesteerd in de bouw van een ultramoderne ingrediëntenkeuken die al deze fantastische ingrediënten en afgewerkte producten test, verwerkt en opslaat.

Deze investering garandeert dat partners volledig vertrouwen kunnen hebben in de herkomst en traceerbaarheid van alle recepten die bij GA worden geproduceerd.

Aangezien we momenteel werken met meer dan 700 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules, was de uitdaging om een ​​zeer complex systeem te automatiseren. In echte GA-stijl heeft dit geresulteerd in aanzienlijke investeringen en de samenwerking van veel organisaties van over de hele wereld om een ​​geavanceerde oplossing te bieden voor al onze partnermerken.

We hebben ook automatisch geleide voertuigen (AGV's) om te helpen bij het verplaatsen van ingrediënten en voedingsmiddelen ter plaatse. Drie softwarebedrijven zijn betrokken geweest bij het automatiseren van de hele fabriek, met de visie om menselijke fouten uit te sluiten.

Bovendien zal een deel van de ambitieuze uitbreiding resulteren in een nieuwe donkere winkel / magazijn die uitsluitend met robots zal werken.

Onze investering. Jouw toekomst.

Roger Bracewell

Commentaar van de voorzitter op de ingrediëntenkeuken

We zijn verheugd om deze fantastische investering van GA te presenteren, samengebracht door de vindingrijkheid, het verlangen en de toewijding van verschillende bekwame organisaties van over de hele wereld.

De Ingredients Kitchen heeft twee aparte functies die zijn ontworpen en gebouwd om al onze gewaardeerde partners ten goede te komen. Ten eerste maakt het het mogelijk om 367 droge grondstoffen te testen en in quarantaine te plaatsen, die afzonderlijk worden opgeslagen en gedoseerd in batches van 1.5 ton. Deze worden vervolgens gemalen en gereed gehouden voor extrusie om mogelijke vertraging te voorkomen.

Ten tweede de opslag van de 758 verschillende soorten geëxtrudeerde brokjes in 15,000 individuele dozen in de Larder, die ongeveer 600 kg compleet product bevatten, zodat het kan worden getest voordat het wordt verpakt en vervolgens kan worden verpakt in een van de 7,000 verschillende zakken, klaar om aan de behoeften te voldoen. van onze partners.

Het hele proces stelt ons in staat om elk ingrediënt in elke zak die aan de eindconsument wordt verkocht, te volgen en te traceren en om te garanderen dat het veilig is, na elke stap te hebben gecontroleerd.

Hoe werkt het?

Bulk opname

De kern van het creëren van uitzonderlijk voedsel voor huisdieren is een zorgvuldige selectie van ingrediënten en rigoureuze tests. Meer dan 600 ingrediënten geproduceerd door meer dan 130 leveranciers worden zorgvuldig geselecteerd voor gebruik in de Ingredients Kitchen. Elk ingrediënt dat in onze recepten wordt gebruikt, moet aan onze strenge tests voldoen voordat ze worden geaccepteerd. GA's geautomatiseerde bemonsterings- en testmogelijkheden bepalen wereldwijd de norm.

Gerst, tarwe en rijst worden samen met andere bulkingrediënten los of in draagtassen geleverd aan het bulkleveringsgebied. De bulkingrediënten gaan bij levering door twee magneten om eventueel aanwezig metaal in het materiaal te detecteren en te extraheren.

Op dit punt vindt automatische bemonstering plaats. Dit efficiënte systeem berekent de innametijd van elke levering om willekeurige monsters te verzamelen van het begin tot het einde van de inname, waardoor een consistente toetsing van de hele inname wordt gegarandeerd. Monsters worden verzameld, gelabeld en afgeleverd bij het laboratorium om te testen; resultaten zijn doorgaans binnen 48 uur beschikbaar.

Eenmaal gepasseerd gaan ze een van onze negentig quarantainesilo's binnen, waarin elke silo 80 ton bulkingrediënten kan bevatten. Ingrediënten blijven in quarantaine totdat ze onze nauwgezette laboratoriumtests hebben doorstaan. Alleen dan kunnen de ingrediënten via een track-systeem worden overgebracht naar de opslag boven de balzaal, ter voorbereiding op de dosering zoals vereist door een productieorder.

The Ballroom

Hier worden alle ingrediënten van de drie verschillende weegmethoden samengebracht en gecombineerd in een Batch Container (BC). De bulk doseerbakken komen binnen, de ingrediënten van de Automated Weighers worden gestort en tenslotte worden de ingrediënten bij elkaar opgeteld in de operator-kantelruimte. Er kunnen maximaal 3 productieorders tegelijkertijd plaatsvinden. Eenmaal gedoseerd wordt het BC verschillende niveaus opgenomen, gemengd en door een molen gedaan. Een zeef zorgt ervoor dat te fijn materiaal de molen passeert. Eenmaal gemalen, valt het materiaal terug in het originele BC dat nu is teruggebracht naar het Ballroom-niveau.

Sommige materialen zijn niet geschikt om te vermalen en kunnen dus worden gedoseerd nadat de andere materialen zijn vermalen, deze materialen worden gedoseerd in groene dozen die vervolgens apart aan het BC-mengsel worden toegevoegd bij Pre-extrusie, dus net voordat ze de extruder binnengaan.

Hand Ingrediënten

Het Pick and Mix-systeem is zo ontworpen dat er 22,500 pick & mix-boxen per jaar kunnen worden gemaakt met een maximale outputcapaciteit van 120,000 ton per jaar. Dit komt neer op 62 dozen per dag. Onze inkopers selecteren uit meer dan 130 vertrouwde leveranciers, uit meer dan 50 landen over de hele wereld, en voorzien onze partners en GA van meer dan 600 verschillende ingrediënten, uiteenlopend van wierook, goudsbloem, anijs, kaneel, papaja en gedroogde insecten om uitstekende en unieke recepten te creëren.

Onze nieuwe Pick & Mix-faciliteiten in de Ingredients Kitchen bieden GA doseerprecisie en de mogelijkheid om moeilijk hanteerbare of delicate materialen te doseren. Kleine of micro-ingrediënten kunnen betrouwbaar met de hand worden gedoseerd waar de machinedosering niet kan werken met de precieze toleranties en betrouwbaarheid die onze normen vereisen. Materialen die niet geschikt zijn voor geautomatiseerde dosering, kunnen correct worden gehanteerd en gedoseerd. Het Kardex-systeem elimineert de kans op operatorfouten, door de locatie van elke blauwe doos te bewaken en te controleren welke doos aan de operator wordt gepresenteerd. Het RFID-systeem dat op de kiepstations wordt gebruikt, gecombineerd met ons Genesis-systeem, zorgt ervoor dat de operator de eerste keer, elke keer weer nauwkeurig is.

Ingrediënten inname

We hebben onze eigen gepatenteerde IT-software genaamd Genesis ontwikkeld om elk onderdeel van de Ingredients Kitchen te bewaken, beheren en controleren. Het gebruik van RFID-tagging en continue bemonstering biedt absolute geruststelling voor partners en de allerhoogste kwaliteit voor huisdieren. Bij levering aan de Ingredients Kitchen worden identificatielabels afgedrukt en op elke pallet en draagtas bevestigd om te voorkomen dat de geloste materialen worden verward voorafgaand aan de bemonstering en registratie van de voorraad. De grondstoffen worden geregistreerd en bemonsterd voordat ze in het quarantainegebied worden opgeslagen totdat laboratoriumtests zijn uitgevoerd. Elk ingrediënt heeft een vooraf ingesteld bemonsteringsbeleid, dat bepaalt hoe het moet worden bemonsterd en welke tests moeten worden uitgevoerd. Laboratoriumtechnici voeren steekproeven uit volgens de instructies van ons speciaal gebouwde softwaresysteem genaamd Genesis.

Nadat de materialen met succes zijn getest, zal het Genesis-systeem de verplaatsing (via FLT) van geleverde materialen naar een van de drie invoerputten voor pallets en bakken sequencen. Elke pallet of draagtas die in een innameput wordt afgeleverd, wordt gescand met een barcode, zodat Genesis weet dat er een nieuw ingrediënt is aangekomen en klaar is om te worden getipt.

De pantry

Met 5,756 Red Box Containers die elk tot 900 kg ingrediënten bevatten, heeft de Pantry een capaciteit van meer dan 5 miljoen kg. Efficiëntie en traceerbaarheid in beweging, de Pantry bestaat uit 36 ​​traveeën verdeeld over zes gangpaden, op acht niveaus, met twee zijden waarvan twee diep. Met behulp van het RFID-systeem en de bediening van de controlekamer biedt de Pantry volledige traceerbaarheid en optimale versheid van ingrediënten. Henry, een van GA's geautomatiseerde geleide voertuigen, brengt goedgekeurde ingrediënten over in rode containers van de inlaatputten naar het Pantry-shuttle-systeem. Een van de vele geautomatiseerde kranen plaatst de getagde containers op de juiste locaties in het Pantry-magazijn.

De Pantry wordt beheerd met behulp van ons Integrated Warehouse Management System (IWS), dat in realtime bewaakt waar verschillende containers zijn en hun status. Het IWS gebruikt de RFID-tag om operators in staat te stellen de inhoud van elke container te volgen of te identificeren wanneer een container leeg is of moet worden schoongemaakt. Ingrediënten worden opgeslagen in drie verschillende zones op basis van hun gebruik om de efficiëntie te optimaliseren. De meest gebruikte materialen zijn opslag in Zone A met de kortste reistijd voor de kraan.

Laboratoria

GA's kernwaarde van kwaliteit is van het allergrootste belang in alle functies van het bedrijf en niet meer in het laboratorium ter plaatse. Als door de wetenschap geleide fabrikant voeren onze technici ongeveer 1,166 tests per week uit, waaronder microtesten, as-, vezel-, olie-, vocht- en eiwittesten op alle onbewerkte en afgewerkte producten. Ons kwaliteits- en voedselveiligheidslaboratorium is ontworpen om crossfunctioneel te zijn op het gebied van voeding en regelgeving, authenticiteit en microprofilering, veiligheid, zintuiglijkheid en innovatie. Ons deskundige team zorgt voor gemoedsrust voor u en uw merken, met ongeëvenaarde claims en voedselkwaliteit. Door investeringen in de nieuwste technologie leveren we gegevens over voedselintegriteit om ervoor te zorgen dat alle binnenkomende en uitgaande goederen voldoen aan de wettelijke criteria. Met de nieuwste technologie kunnen we veel testen uitvoeren die we voorheen moesten uitbesteden aan externe labs. Dit maakt GA een strakkere controle over het testen mogelijk en verkort ook drastisch de testtijdschema's voor onze vele ingrediënten. Uitgerust met de meest geavanceerde instrumenten en uitstekende technici die snelle parameterbeoordelingen mogelijk maken en objectieve gegevens genereren, betekent dit dat we MOP-resultaten (Moisture, Oil and Protein testing) in minuten in plaats van uren kunnen rapporteren.

Alle ingrediënten bij GA worden onderworpen aan talloze kwaliteitscontroles om ervoor te zorgen dat alleen de beste ingrediënten worden geaccepteerd voor gebruik in de producten. Elk ingrediënt heeft een individueel op maat gemaakt testregime en specificatie in overeenstemming met de kenmerken en kwetsbaarheden van de ingrediënten. Voorafgaand aan de aankoop zijn er gedetailleerde risicobeoordelingen van elk ingrediënt vastgesteld. Dit unieke systeem zorgt voor volledige traceerbaarheid van elk product. Het Lab-team coördineert het testen met een gedefinieerd proces. Elk nieuw monster krijgt een unieke barcode toegewezen, die op een etiket wordt geprint en op de monsterhouder wordt bevestigd. Het monster wordt gescand en achtergelaten bij het afgiftepunt Grondstof in Laboratorium 1, voordat het naar Laboratorium 2 wordt overgebracht wanneer alle monsters van onbewerkte ingrediënten worden gescand op de NIR-testmachine. Microbiologische testen voor Salmonella en Enterobacteriaceae wordt vervolgens ondernomen. De ruwe ingrediënten worden vervolgens naar Genesis gescand om te bepalen welke natte chemietesten vereist zijn. Natte chemietesten omvatten MOPFA (vocht, olie, proteïne, vezels, as) en we hebben nu de mogelijkheid om dit binnen 48 uur om te zetten. Het laboratorium werkt nauw samen met de afdelingen Grondstoffen en Kwaliteitscontrole, die de afgewerkte producten vrijgeven die zijn goedgekeurd volgens onze strikte testprotocollen.

De Larder

The Larder, die tussen de 9.8 en 12 miljoen kilo voer voor huisdieren kan bevatten, wordt volledig gecontroleerd, met actuele informatie over de voorraad van partners. De blauwe containers (bij GA bekend als BFC's - Blue Finished Containers) worden overgebracht naar de magazijnkranen voor opslag via een Shuttle Transfer Vehicle. Deze voertuigen rijden op sporen, net als een trein, in een continue lus, verzamelen BFC's uit de melkstal en brengen ze naar de voorraadkast. De Larder kan 14,864 dozen bevatten, elk met 650-800 kg voer voor huisdieren, klaar om verpakt te worden. De zeer responsieve en gecontroleerde omgeving kan ongeveer 78 doosbewegingen per uur aan.

Wat is een automatisch geleid voertuig (AGV)?

GA gebruikt twee soorten automatisch geleide voertuigen (bekend als AGV's) in het interieur van de Ingredients Kitchen, genaamd Henry en Arthur. Henry en Arthur, ontworpen en ontwikkeld voor GA door een Amerikaans technologiebedrijf, zijn betrouwbare en productieve toevoegingen aan het GA-team. Henry is de snelste, reist met 2 m / s (meter per seconde) en weegt 1.5 ton. Arthur is aanzienlijk zwaarder met 2.5 ton en is begrijpelijkerwijs iets langzamer, met een snelheid van 1.8 m / s.

Beiden worden geleid door laserstrips die zijn geïnstalleerd om hen langs hun route te navigeren en ze worden volledig gecontroleerd door de controlekamer via Genesis.

Henry's rol is om Rode Containers van en naar de Pantry over te brengen, terwijl Arthur bezig is met het zorgen voor de Batch Containers, ze tussen de kelder en het Station te verplaatsen ter voorbereiding op extrusie.

Wanneer Henry en Arthur klaar zijn om hun batterijen op te laden, gaan ze naar een 'keep-alive'-zone zodat ze de stroom kunnen behouden terwijl een ander voertuig hun batterij vervangt door een volledig opgeladen.

Camels and Mules (Europa's eerste Outdoor AGV's)

GA's Camel and Mules zijn Europa's eerste automatisch geleide voertuigen voor buitengebruik (AGV). Ze zijn ontworpen als een kleine bestelwagen of vrachtwagen en gebruiken magnetische gyrosystemen voor navigatie. Ze zijn ontworpen en gebouwd in Amerika en reizen allebei tot 1 meter per seconde. We hebben speciaal voor de kameel en muilezels een weg aangelegd met slagbomen en verkeerslichten die tweerichtingsverkeer mogelijk maken en met drie kruisende paden voor ander siteverkeer. De weg heeft ook warmtekussens om ervoor te zorgen dat hij vorst-, ijs- en sneeuwvrij blijft, en zorgt het hele jaar door voor een antislipomgeving.

Nadat Arthur (een van onze andere AGV's) zijn toegewijde pad heeft gevolgd rond de andere kant van de Pantry en zijn reis heeft voltooid op een lopende band in het stationsgebied, worden de Batch Containers op de Camel geladen. De kameel kan in één reis tot drie batchcontainers naar pre-extrusie vervoeren. Wanneer een recept is vervaardigd, wordt het in een blauwe container geplaatst, een Blue Finished Container (BFC) genaamd, en via een AGV-shuttle, een Mule genaamd, naar de Parlor-zone in het Ingredients Kitchen-gebouw gestuurd. De Mule kan in één reis vier BFC's overbrengen.