De Ingrediëntenkeuken
Onze obsessie met de beste dierenvoeding en ingrediënten ter wereld heeft ertoe geleid dat we meer dan £ 80 miljoen hebben geïnvesteerd in de bouw van een ultramoderne ingrediëntenkeuken waar deze uitzonderlijke ingrediënten en eindproducten worden getest, verwerkt en opgeslagen.
Deze investering garandeert dat onze partners volledig kunnen vertrouwen op de herkomst en traceerbaarheid van elk recept dat bij GA Pet Food wordt geproduceerd.
Met meer dan 700 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules hebben we de uitdaging van het automatiseren van een zeer complex systeem onder ogen gezien. In ware GA-stijl heeft dit geresulteerd in aanzienlijke investeringen en de samenwerking van talloze organisaties wereldwijd om een geavanceerde oplossing te leveren voor al onze partnermerken.
We gebruiken ook automatisch geleide voertuigen (AGV's) om ingrediënten en voedsel op locatie te verplaatsen. Drie softwarebedrijven hebben samengewerkt om de hele fabriek te automatiseren, met als doel menselijke fouten te elimineren.
Daarnaast gaan we als onderdeel van onze ambitieuze uitbreiding een nieuwe dark store/magazijn openen, waar uitsluitend met robots wordt gewerkt.
Onze investering. Jouw toekomst.
Roger Bracewell
Commentaar van de voorzitter op de ingrediëntenkeuken
De Ingredients Kitchen heeft twee afzonderlijke functies, elk ontworpen en gebouwd om elk van onze gewaardeerde partners te laten profiteren. Ten eerste maakt het het testen en in quarantaine plaatsen van 367 droge, rauwe ingrediënten mogelijk, die afzonderlijk worden opgeslagen en gedoseerd in batches van 1.5 ton. Deze ingrediënten worden vervolgens gemalen en klaargehouden voor extrusie, waardoor mogelijke vertragingen worden vermeden.
Ten tweede faciliteert het de opslag van 758 verschillende geëxtrudeerde brokken in 15,000 afzonderlijke dozen in de Larder - elke doos bevat ongeveer 600 kg eindproduct - zodat het product kan worden getest voordat het wordt verpakt en vervolgens kan worden verpakt in een van de 7,000 verschillende zakformaten.
Dankzij het gehele proces kunnen wij elk ingrediënt dat in elke verkochte zak zit, traceren en traceren naar de eindconsument. Zo garanderen wij de veiligheid door uitgebreide controles in elke fase.
Hoe werkt het?
Bulk opname
De kern van het creëren van uitzonderlijk diervoeder is een zorgvuldige selectie van ingrediënten en strenge tests. Meer dan 600 ingrediënten van meer dan 130 leveranciers worden zorgvuldig geselecteerd voor gebruik in de Ingredients Kitchen. Elk ingrediënt moet onze strenge tests doorstaan voordat het wordt goedgekeurd; de geautomatiseerde bemonsterings- en testmogelijkheden van GA Pet Food bepalen de wereldwijde standaard.
Gerst, tarwe, rijst en andere bulkproducten, die los of in zakken worden geleverd, komen aan bij de bulkbezorgafdeling. Daar passeren ze twee magneten die eventueel aanwezig metaal detecteren en verwijderen.
Op dit punt vindt geautomatiseerde bemonstering plaats. Het systeem berekent de innametijd van elke levering om willekeurige monsters te verzamelen gedurende de hele batch, wat zorgt voor consistente tests. Monsters worden verzameld, gelabeld en verzonden naar de laboratorium voor analyse, waarbij de resultaten doorgaans binnen 48 uur beschikbaar zijn.
Zodra ze de inspectie hebben doorstaan, worden de ingrediënten overgebracht naar een van onze negentig quarantainesilo's, die elk tot 80 ton kunnen bevatten. Daar blijven ze totdat ze voldoen aan onze nauwkeurige laboratoriumtestcriteria. Pas daarna worden ze via een tracksysteem overgebracht naar de opslag boven de Ballroom, klaar om te worden gedoseerd in overeenstemming met de productieorders.
De Balzaal
De Ballroom is waar alle ingrediënten van de drie verschillende weegmethoden worden samengebracht en gecombineerd in een Batch Container (BC). De bulkdoseerbakken komen binnen, de ingrediënten van de geautomatiseerde wegers worden erin gegoten en de uiteindelijke componenten worden toegevoegd in de operatorkantelruimte. Er kunnen maximaal drie productieorders tegelijkertijd worden verwerkt.
Na dosering wordt de BC meerdere niveaus verhoogd, waar de ingrediënten worden gemengd en door een grinder worden gehaald. Een zeef zorgt ervoor dat te fijn materiaal de grinder omzeilt. Het gemalen materiaal wordt vervolgens teruggebracht naar de originele BC, die teruggebracht wordt naar het Ballroom-niveau.
Bepaalde materialen die niet geschikt zijn om te malen, worden apart gedoseerd nadat de andere ingrediënten zijn gemalen. Deze worden in groene dozen gedaan en apart toegevoegd aan de BC-mix in de pre-extrusiefase, dat wil zeggen net voordat ze de extruder.
Hand Ingrediënten
Het Pick-and-Mix-systeem is ontworpen om tot 22,500 pick-and-mix-dozen per jaar te produceren, met een maximale productiecapaciteit van 120,000 ton per jaar – ongeveer 62 dozen per dag. Onze inkopers betrekken producten van meer dan 130 vertrouwde leveranciers in meer dan 50 landen en voorzien onze partners en GA Pet Food van meer dan 600 verschillende ingrediënten, variërend van wierook, goudsbloem, anijs en kaneel tot papaja en gedroogde insecten, om zo uitstekende en unieke recepten te creëren.
Onze nieuwe Pick-and-Mix-faciliteiten in de Ingredients Kitchen leveren nauwkeurige doseermogelijkheden, zelfs voor materialen die moeilijk te hanteren of bijzonder delicaat zijn. Kleine of micro-ingrediënten worden betrouwbaar met de hand gedoseerd wanneer geautomatiseerde systemen niet de precieze toleranties en betrouwbaarheid kunnen bereiken die onze normen vereisen.
Het Kardex-systeem minimaliseert operatorfouten door de locatie van elke blauwe doos te bewaken en te bepalen welke doos aan de operator wordt gepresenteerd. Tegelijkertijd zorgt het RFID-systeem dat bij de kiepstations wordt gebruikt, in combinatie met ons Genesis-systeem, voor een consistente nauwkeurigheid van de operator.
Ingrediënten inname
We hebben onze eigen IT-software, Genesis, ontwikkeld om elk aspect van de Ingredients Kitchen te monitoren, beheren en controleren. Door gebruik te maken van RFID Met behulp van tagging en continue bemonstering bieden wij onze partners absolute zekerheid en garanderen wij de hoogste kwaliteit voor huisdieren.
Bij levering worden identificatielabels afgedrukt en op elke pallet en bak geplakt om verwarring te voorkomen tijdens het bemonsteren en registreren van de voorraad. De ruwe ingrediënten worden vervolgens geregistreerd, bemonsterd en opgeslagen in het quarantainegebied totdat de laboratoriumtests zijn voltooid. Elk ingrediënt volgt een vooraf ingesteld bemonsteringsbeleid dat bepaalt hoe het moet worden bemonsterd en welke tests moeten worden uitgevoerd. Laboratoriumtechnici Voer de bemonstering uit volgens de instructies van Genesis.
Zodra de materialen succesvol zijn getest, sequentiëert Genesis hun verplaatsing (via FLT) naar een van de drie pallet- en tote-inlaatputten. Elke pallet of tote wordt bij aankomst gescand, zodat Genesis het nieuwe ingrediënt herkent, klaar voor verwerking.
De Pantry
De Pantry bestaat uit 5,756 rode boxcontainers, die elk tot 900 kg aan ingrediënten kunnen bevatten, wat een totale capaciteit van meer dan 5 miljoen kilogram oplevert. De Pantry is ontworpen voor efficiëntie en traceerbaarheid en bestaat uit 36 vakken verdeeld over zes gangpaden op acht niveaus, twee diep aan elke kant.
Met behulp van het RFID-systeem en de controlekamer zorgt de Pantry voor volledige traceerbaarheid en optimale versheid van de ingrediënten. Henry, een van de automatisch geleide voertuigen van GA, transporteert goedgekeurde ingrediënten in rode containers van de inlaatputten naar het Pantry-shuttlesysteem. Vervolgens plaatst een van de verschillende automatische kranen de getagde containers op de juiste locaties in het Pantry-magazijn.
De Pantry wordt beheerd met behulp van ons Integrated Warehouse Management System (IWS), dat de locatie en status van elke container in realtime bewaakt via RFID. Om de efficiëntie te optimaliseren, worden ingrediënten opgeslagen in drie verschillende zones op basis van hun gebruik, waarbij de meest gebruikte materialen zich in Zone A bevinden, wat de kortste reistijd voor de kraan biedt.
Laboratoria
Kwaliteit is een van de kernwaarden van GA Pet Food en staat centraal in alle aspecten van ons bedrijf, met name in ons eigen laboratorium. Als wetenschappelijk georiënteerde fabrikant voeren onze technici ongeveer 1,166 tests per week uit – waaronder microtests en as-, vezel-, olie-, vocht- en eiwitanalyses op alle rauwe en afgewerkte producten. Ons kwaliteits- en voedselveiligheidslaboratorium is multifunctioneel opgezet en omvat onder meer naleving van voedings- en regelgeving, authenticiteit en microprofilering, veiligheid, sensorische analyse en innovatie.
Ons deskundige team biedt gemoedsrust door ongeëvenaarde claims en voedselkwaliteit te leveren. Investeringen in de nieuwste technologie stellen ons in staat om gegevens over voedselintegriteit te leveren, zodat we ervoor zorgen dat alle producten voldoen aan de wettelijke criteria.
Dankzij de geavanceerde technologie kunnen we veel tests die we voorheen uitbesteedden, intern uitvoeren. Hierdoor heeft GA meer controle over de tests en worden de doorlooptijden aanzienlijk verkort.
Dankzij de meest geavanceerde instrumenten en uitstekende technici kunnen wij binnen enkele minuten, in plaats van uren, MOP-testresultaten (vocht, olie en proteïne) rapporteren.
Elk ingrediënt ondergaat talloze kwaliteitscontroles om te garanderen dat alleen de beste materialen worden geaccepteerd voor gebruik. Elk ingrediënt krijgt een op maat gemaakt testregime en specificatie op basis van zijn unieke kenmerken en kwetsbaarheden, met gedetailleerde risicobeoordelingen die worden uitgevoerd vóór aankoop, om volledige traceerbaarheid van elk product te garanderen.
Het laboratoriumteam coördineert testen met behulp van een gedefinieerd proces. Elk nieuw monster krijgt een unieke barcode, die op een label wordt afgedrukt en op de monstercontainer wordt bevestigd. Het monster wordt gescand en gedeponeerd bij het afleverpunt voor grondstoffen in laboratorium 1, voordat het wordt overgebracht naar laboratorium 2, waar het wordt gescand met behulp van een NIR-testmachine. Microbiologische testen voor Salmonella en vervolgens wordt Enterobacteriaceae uitgevoerd.
De ruwe ingrediënten worden vervolgens in Genesis ingevoerd om de vereiste natte chemische testen te bepalen – inclusief MOPFA (vocht, olie, proteïne, vezels, as) – die we nu binnen 48 uur kunnen voltooien. Het laboratorium werkt nauw samen met zowel de afdelingen Grondstoffen als Kwaliteitscontrole, die afgewerkte producten pas vrijgeven na goedkeuring via onze strenge testprotocollen.
De voorraadkast
De Larder kan 9.8 tot 12 miljoen kilo aan dierenvoer bevatten en is volledig gecontroleerd, waardoor up-to-date informatie over de voorraad van partners wordt verstrekt. De blauwe containers – bij GA bekend als BFC's (Blue Finished Containers) – worden via een shuttle-transportvoertuig naar de magazijnkranen overgebracht voor opslag. Deze voertuigen rijden in een continue lus over sporen, halen BFC's op bij de Parlour en leveren ze af bij de Larder.
De Larder kan 14,864 dozen opslaan, elk met 650 tot 800 kg aan dierenvoer dat klaar is om te worden verpakt. Deze zeer responsieve en gecontroleerde omgeving kan ongeveer 78 doosbewegingen per uur verwerken.
Wat is een automatisch geleid voertuig (AGV)?
GA Pet Food maakt gebruik van twee typen automatisch geleide voertuigen (AGV's) in de ingrediëntenkeuken: "Henry" en "Arthur". Henry en Arthur, ontworpen en ontwikkeld voor GA door een Amerikaans technologiebedrijf, zijn betrouwbare en productieve aanvullingen op ons team.
Henry is het snelst, met een snelheid van 2 m/s en een gewicht van 1.5 ton. Arthur is aanzienlijk zwaarder met 2.5 ton en is, begrijpelijkerwijs, iets langzamer met 1.8 m/s.
Beide voertuigen worden geleid door laserstrips die hun routes bepalen. De controlekamer houdt ze in de gaten via Genesis.
Henry's taak is het overbrengen van rode containers van en naar de voorraadkast, terwijl Arthur verantwoordelijk is voor het verwerken van de batchcontainers en het verplaatsen ervan tussen de kelder en het station ter voorbereiding op de extrusie.
Wanneer het tijd is om hun accu's op te laden, gaan Henry en Arthur naar een 'keep-alive'-zone om de stroomvoorziening op peil te houden terwijl een ander voertuig hun accu vervangt door een volledig opgeladen accu.
Kamelen en muilezels (Europa's eerste outdoor AGV's)
De Camel en Mules van GA Pet Food zijn Europa's eerste automatisch geleide voertuigen (AGV's) voor buitengebruik. Ze lijken op kleine bestelwagens of vrachtwagens en maken gebruik van magnetische gyrosystemen voor navigatie. Beide voertuigen, ontworpen en gebouwd in Amerika, rijden met snelheden tot 1 m/s.
We hebben een speciale weg aangelegd voor de Camel and Mules, compleet met barrières en verkeerslichten die tweerichtingsverkeer mogelijk maken en drie oversteekplaatsen bieden voor andere voertuigen op de locatie. De weg is uitgerust met warmtematten om hem vrij te houden van vorst, ijs en sneeuw, waardoor het hele jaar door een antislipoppervlak wordt gegarandeerd.
Nadat Arthur – een van onze andere AGV's – zijn toegewezen pad langs de andere kant van de Pantry heeft gevolgd en zijn reis op een transportband in het stationsgebied heeft voltooid, worden de batchcontainers op de Camel geladen. De Camel kan in één enkele reis tot drie batchcontainers naar het pre-extrusiegebied vervoeren.
Wanneer een recept is geproduceerd, wordt het in een blauwe container geplaatst – bekend als een Blue Finished Container (BFC) – en vervolgens via een AGV-shuttle, een Mule genaamd, overgebracht naar het Parlour-gebied in het Ingredients Kitchen-gebouw. De Mule kan vier BFC's in één keer overbrengen.
