DE INGREDIËNTEN KEUKEN

Onze obsessie met 's werelds beste huisdiervoer en' s werelds beste ingrediënten heeft ertoe geleid dat we meer dan £ 80 miljoen hebben geïnvesteerd in de bouw van een ultramoderne ingrediëntenkeuken die al deze fantastische ingrediënten en afgewerkte producten test, verwerkt en opslaat.

Deze investering garandeert dat partners volledig vertrouwen kunnen hebben in de herkomst en traceerbaarheid van alle recepten die bij GA worden geproduceerd.

Aangezien we momenteel werken met meer dan 700 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules, was de uitdaging om een ​​zeer complex systeem te automatiseren. In echte GA-stijl heeft dit geresulteerd in aanzienlijke investeringen en de samenwerking van veel organisaties van over de hele wereld om een ​​geavanceerde oplossing te bieden voor al onze partnermerken.

We hebben ook automatisch geleide voertuigen (AGV's) om te helpen bij het verplaatsen van ingrediënten en voedingsmiddelen ter plaatse. Drie softwarebedrijven zijn betrokken geweest bij het automatiseren van de hele fabriek, met de visie om menselijke fouten uit te sluiten.

Daarnaast zal een deel van de ambitieuze uitbreiding resulteren in een nieuwe donkere winkel/magazijn, die uitsluitend met robots zal werken.

Onze investering. Jouw toekomst.

Roger Bracewell

Commentaar van de voorzitter op de ingrediëntenkeuken

We zijn verheugd om deze fantastische investering van GA te presenteren, samengebracht door de vindingrijkheid, het verlangen en de toewijding van verschillende bekwame organisaties van over de hele wereld.

De Ingredients Kitchen heeft twee afzonderlijke functies die zijn ontworpen en gebouwd om al onze gewaardeerde partners ten goede te komen. Ten eerste is het mogelijk om 367 droge grondstoffen te testen en in quarantaine te plaatsen die afzonderlijk worden opgeslagen en gedoseerd in batches van 1.5 ton. Deze worden vervolgens gemalen en gereed gehouden voor extrusie om mogelijke vertraging te voorkomen.

Ten tweede, de opslag van de 758 verschillende soorten geëxtrudeerde brokjes in 15,000 individuele dozen in de provisiekast, die ongeveer 600 kg compleet product bevatten, zodat het kan worden getest voordat het wordt verpakt en vervolgens verpakt in een van de 7,000 verschillende zakken die klaar zijn om te voldoen aan de behoeften van onze partners.

Het hele proces stelt ons in staat om elk ingrediënt in elke zak die aan de eindconsument wordt verkocht, te volgen en te traceren en om te garanderen dat het veilig is, na elke stap te hebben gecontroleerd.

Hoe werkt het?

Bulk opname

De kern van het creëren van uitzonderlijk voedsel voor huisdieren zijn een zorgvuldige selectie van ingrediënten en rigoureuze tests. Meer dan 600 ingrediënten geproduceerd door meer dan 130 leveranciers worden zorgvuldig geselecteerd voor gebruik in de Ingredients Kitchen. Elk ingrediënt dat in onze recepten wordt gebruikt, moet aan onze strenge tests voldoen voordat ze worden geaccepteerd. GA's geautomatiseerde bemonsterings- en testmogelijkheden bepalen wereldwijd de norm.

Gerst, tarwe en rijst worden samen met andere bulkingrediënten, hetzij los, hetzij in draagtassen, aan de bulkleveringszone geleverd. De bulkingrediënten gaan bij aflevering door twee magneten om eventueel aanwezig metaal in het materiaal te detecteren en te extraheren.

Op dit punt vindt automatische bemonstering plaats. Dit efficiënte systeem berekent de innametijd van elke levering om willekeurige monsters te verzamelen van het begin tot het einde van de inname, waardoor een consistente toetsing van de hele inname wordt gegarandeerd. Monsters worden verzameld, gelabeld en afgeleverd bij de laboratorium voor testen; resultaten zijn doorgaans binnen 48 uur beschikbaar.

Eenmaal gepasseerd, gaan ze een van onze negentig Quarantaine-silo's binnen; elke silo kan 80 ton bulkingrediënten bevatten. Ingrediënten blijven in quarantaine totdat ze onze nauwgezette laboratoriumtests hebben doorstaan. Alleen dan kunnen de ingrediënten via een railsysteem worden overgebracht naar opslag boven de Ballroom, ter voorbereiding op dosering zoals vereist door een fabricageorder.

De Balzaal

In de Ballroom worden alle ingrediënten van de drie verschillende weegmethoden samengebracht en gecombineerd in een Batch Container (BC). De bulkdoseerbakken gaan naar binnen, de ingrediënten uit de automatische wegers worden erin gegooid en de ingrediënten worden uiteindelijk bij elkaar opgeteld in de kiepruimte voor de operator. Er kunnen maximaal 3 productieorders tegelijkertijd plaatsvinden.

Eenmaal gedoseerd wordt het BC op verschillende niveaus opgenomen, gemengd en door een molen gehaald. Een zeef zorgt ervoor dat al het te fijne materiaal de molen passeert. Eenmaal gemalen, wordt het materiaal teruggezet in het oorspronkelijke BC, dat nu is teruggebracht naar het Ballroom-niveau.

Sommige materialen zijn niet geschikt om te vermalen, waardoor ze gedoseerd kunnen worden nadat de andere materialen zijn gemalen. Deze materialen worden gedoseerd in groene dozen, die vervolgens apart aan de BC-mix worden toegevoegd bij Pre-extrusion, dwz net voordat ze de extruder.

Hand Ingrediënten

Het Pick and Mix-systeem is ontworpen om 22,500 pick-and-mixboxen per jaar te creëren met een maximale uitvoercapaciteit van 120,000 ton per jaar. Dit komt neer op 62 dozen per dag. Onze inkopers selecteren uit meer dan 130 vertrouwde leveranciers uit meer dan 50 landen over de hele wereld, en voorzien onze Partners en GA van meer dan 600 verschillende ingrediënten, zo divers als wierook, goudsbloem, anijs, kaneel, papaja en gedroogde insecten om uitstekende en unieke recepten te creëren.

Onze nieuwe Pick & Mix-faciliteiten in de Ingredients Kitchen bieden GA doseerprecisie en de mogelijkheid om moeilijk hanteerbare of delicate materialen te doseren. Kleine of micro-ingrediënten kunnen betrouwbaar met de hand worden gedoseerd waar de machinale dosering niet kan werken met de precieze toleranties en betrouwbaarheid die onze normen vereisen. Materialen die niet bevorderlijk zijn voor geautomatiseerde dosering kunnen op de juiste manier worden gehanteerd en gedoseerd.

Het Kardex-systeem elimineert de kans op fouten van de operator door de locatie van elke blauwe doos te bewaken en te controleren welke doos aan de operator wordt gepresenteerd. Het RFID-systeem dat wordt gebruikt bij de kiepstations, in combinatie met ons Genesis-systeem, zorgt ervoor dat de machinist de eerste keer, elke keer weer nauwkeurig is.

Ingrediënten inname

We hebben onze eigen eigen IT-software ontwikkeld, Genesis genaamd, om elk onderdeel van de Ingredients Kitchen te bewaken, beheren en controleren. Gebruik makend van RFID tagging en continue bemonstering biedt absolute geruststelling voor Partners en de allerhoogste kwaliteit voor huisdieren.

Bij levering aan de Ingredients Kitchen worden identificatielabels afgedrukt en op elke pallet en bak bevestigd om te voorkomen dat uitgeladen materialen worden verward voordat de voorraad wordt bemonsterd en geregistreerd. De ruwe ingrediënten worden geregistreerd en bemonsterd voordat ze in de quarantaineruimte worden opgeslagen totdat de laboratoriumtests zijn uitgevoerd. Elk ingrediënt heeft een vooraf vastgesteld bemonsteringsbeleid, dat bepaalt hoe het moet worden bemonsterd en welke tests moeten worden uitgevoerd. Laboratoriumtechnici voeren de bemonstering uit volgens de instructies van ons softwaresysteem Genesis.

Nadat de materialen met succes zijn getest, stuurt het Genesis-systeem de geleverde materialen in volgorde (via FLT) naar een van de drie innameputten voor pallets en bakken. Van elke pallet of bak die bij een innameput wordt afgeleverd, wordt de barcode gescand, zodat Genesis weet dat een nieuw ingrediënt is aangekomen en klaar is om te worden gekiept

De Pantry

Met 5,756 Red Box Containers die elk tot 900 kg ingrediënten bevatten, heeft de Pantry de capaciteit om meer dan 5 miljoen kilo te bevatten. Efficiëntie en traceerbaarheid in beweging, de Pantry bestaat uit 36 vakken verdeeld over zes gangen, op acht niveaus, met twee kanten, twee diep.

Met behulp van het RFID-systeem en de controlekamer biedt de Pantry volledige traceerbaarheid en optimale versheid van de ingrediënten. Henry, een van GA's Automatisch Geleide Voertuigen, brengt goedgekeurde ingrediënten in rode containers over van de innameputten naar het Pantry shuttle systeem. Vervolgens plaatst een van de geautomatiseerde kranen de gemerkte containers op de juiste plaats in het magazijn van de Pantry.

De Pantry maakt gebruik van ons Integrated Warehouse Management System (IWS), dat in real-time controleert waar de verschillende containers zich bevinden en wat hun status is. Het IWS gebruikt de RFID-tag om de operators in staat te stellen de inhoud van elke container te volgen of te identificeren wanneer een container leeg is of moet worden schoongemaakt. Ingrediënten worden opgeslagen in drie verschillende zones op basis van hun gebruik om de efficiëntie te optimaliseren. De meest gebruikte materialen worden opgeslagen in zone A, die de kortste reistijd heeft voor de kraan.

Laboratoria

GA's kernwaarde Kwaliteit is van het grootste belang in alle functies van het bedrijf, en in het bijzonder in het laboratorium ter plaatse. Als wetenschappelijk gestuurde fabrikant voeren onze technici ongeveer 1,166 tests per week uit, waaronder microtesten, as-, vezel-, olie-, vocht- en eiwittesten op alle rauwe en afgewerkte producten. Ons kwaliteits- en voedselveiligheidslaboratorium is ontworpen om multifunctioneel te zijn op het gebied van voedingswaarde en naleving van de regelgeving, authenticiteit en microprofilering, veiligheid, sensoriek en innovatie.

Ons deskundige team biedt u en uw merken gemoedsrust door ongeëvenaarde claims en voedselkwaliteit te leveren. Dankzij investeringen in de nieuwste technologie leveren wij gegevens over voedselintegriteit, zodat alle in- en uitgaande goederen aan de wettelijke criteria voldoen.

Dankzij de nieuwste technologie kunnen we veel tests uitvoeren die we voorheen moesten uitbesteden aan externe laboratoria. Dit geeft GA een strakkere controle over het testen en verkort ook drastisch de testtijden voor onze vele ingrediënten.

Uitgerust met de meest geavanceerde instrumenten en uitstekende technici, die snelle parameterbeoordelingen mogelijk maken en objectieve gegevens genereren, kunnen wij MOP (Moisture, Oil and Protein testing) resultaten rapporteren in minuten in plaats van uren.

Alle ingrediënten bij GA worden onderworpen aan talrijke kwaliteitscontroles om ervoor te zorgen dat alleen de beste ingrediënten worden geaccepteerd voor gebruik in de producten. Elk ingrediënt heeft een individueel op maat gemaakt testregime en specificatie in overeenstemming met de eigenschappen en kwetsbaarheden van de ingrediënten. Van elk ingrediënt zijn vóór de aankoop gedetailleerde risicobeoordelingen vastgesteld. Dit unieke systeem garandeert de volledige traceerbaarheid van elk product.

Het labteam coördineert het testen volgens een vastgelegde procedure. Elk nieuw monster krijgt een unieke barcode, die wordt afgedrukt op een etiket en bevestigd op de monstercontainer. Het monster wordt gescand en achtergelaten bij het afgiftepunt voor grondstoffen in laboratorium 1 voordat het wordt overgebracht naar laboratorium 2, waar alle monsters van rauwe ingrediënten worden gescand op de NIR-testmachine. Vervolgens worden microbiologische tests op Salmonella en Enterobacteriaceae uitgevoerd.

De ruwe ingrediënten worden vervolgens gescand op Genesis om te bepalen welke natte chemietests nodig zijn. Natte chemische testen omvatten MOPFA (vocht, olie, eiwit, vezels, as), en we hebben nu de mogelijkheid om dit binnen 48 uur uit te voeren. Het laboratorium werkt nauw samen met de afdelingen Grondstoffen en Kwaliteitscontrole, die de eindproducten vrijgeven die via onze strenge testprotocollen zijn goedgekeurd.

De voorraadkast

De Larder, die 9.8 tot 12 miljoen kilo dierenvoeding kan bevatten, wordt volledig gecontroleerd, met actuele informatie over de partnervoorraad. De blauwe containers (bij GA bekend als BFC's - Blue Finished Containers) worden via een Shuttle Transfer Vehicle naar de magazijnkranen gebracht voor opslag. Deze voertuigen rijden op rails, als een trein, in een ononderbroken lus, waarbij BFC's worden opgehaald bij de melkstal en afgeleverd bij de opslagruimte.

De Larder kan 14,864 dozen bevatten, elk met 650 tot 800 kg diervoeding, klaar om te worden verpakt. De zeer responsieve en gecontroleerde omgeving kan ongeveer 78 doosbewegingen per uur verwerken.

Wat is een automatisch geleid voertuig (AGV)?

GA Pet Food Partners gebruikt twee soorten Automatisch Geleide Voertuigen (bekend als AGV's) binnen het interieur van de Ingredients Kitchen, genaamd Henry en Arthur. Henry en Arthur zijn voor GA ontworpen en ontwikkeld door een Amerikaans technologiebedrijf en zijn betrouwbare en productieve toevoegingen aan het GA-team.

Henry is de snelste, met een snelheid van 2 m/s (meter per seconde) en een gewicht van 1.5 ton. Arthur is met 2.5 ton aanzienlijk zwaarder en is met 1.8 m/s begrijpelijkerwijs iets langzamer.

Beide worden geleid door laserstrips die geïnstalleerd zijn om hen langs hun route te navigeren, en de controlekamer houdt hen volledig in de gaten via Genesis.

Henry moet de rode containers van en naar de pantry brengen, terwijl Arthur zich bezighoudt met de batchcontainers, die hij van de kelder naar het station brengt ter voorbereiding op de extrusie.

Wanneer Henry en Arthur klaar zijn om hun batterijen op te laden, gaan ze naar een "keep-alive"-zone om stroom te behouden terwijl een ander voertuig hun batterij vervangt door een volledig opgeladen exemplaar.

Kamelen en muilezels (Europa's eerste buiten AGV's)

GA's Camel en Mules zijn Europa's eerste automatisch geleide voertuigen (AGV) voor buitenshuis. Ze zijn ontworpen als een kleine bestelwagen of vrachtwagen en gebruiken magnetische gyrosystemen voor de navigatie. Ze zijn ontworpen en gebouwd in Amerika en bewegen allebei tot 1 meter per seconde.

We hebben speciaal voor de Camel en Mules een weg aangelegd met slagbomen en verkeerslichten voor tweerichtingsverkeer en drie oversteekplaatsen voor ander verkeer op het terrein. De weg is ook voorzien van verwarmingskussens zodat hij vorst-, ijs- en sneeuwvrij blijft en het hele jaar door een slipvrije omgeving biedt.

Nadat Arthur (een van onze andere AGV's) zijn speciale pad heeft gevolgd rond de andere kant van de Pantry en zijn reis heeft voltooid op een transportband in het stationsgebied, worden de batchcontainers op de Camel geladen. De Camel kan in één rit tot drie batchcontainers naar de voorextrusie transporteren.

Wanneer een recept is gemaakt, wordt het in een blauwe container, een Blue Finished Container (BFC) genoemd, geplaatst en via een AGV-shuttle, een Mule, naar de Parlour-ruimte in het gebouw van de Ingredients Kitchen gestuurd. De Mule kan vier BFC's in één reis verplaatsen.